⚙️ OEE optimieren: Versteckte Stillstandszeiten aufdecken

⚙️ OEE und Technischer Breakdown: Das Verständnis der tatsächlichen Stillstandszeiten

Die Overall Equipment Effectiveness (OEE) ist eine entscheidende Kennzahl zur Messung der Produktionseffizienz, die drei Faktoren berücksichtigt: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Ein wesentlicher Bestandteil der Verfügbarkeit ist die technische Stillstandszeit, die oft als technischer Breakdown bezeichnet wird. Doch spiegeln diese Daten wirklich die tatsächlichen, durch technische Fehler verursachten Stillstandszeiten wider?

🔍Was gilt als technische Stillstandszeit?

Die Produktionslinie erkennt in der Regel nur, dass sie nicht läuft, kann aber oft die genaue Ursache nicht identifizieren. Einige Unternehmen erfassen beispielsweise alle Stillstände über 10 Minuten als technische Probleme, obwohl die Stillstandszeit aus mehreren Faktoren bestehen kann.

⏳ Netto- und Brutto-Stillstandszeit: Wo liegt der Unterschied?

Erfahrungen zeigen, dass die technische Stillstandszeit in zwei Teile unterteilt werden sollte:

1. Netto-Technische Stillstandszeit: Die Zeit, in der der Techniker tatsächlich am Problem arbeitet – z. B. Fehleranalyse, Austausch von Ersatzteilen oder Testbetrieb. (oft Technsiche Probleme)
2. Brutto-Technische Stillstandszeit: Die gesamte technische Stillstandszeit, einschließlich Wartezeiten auf den Techniker, Suche nach Ersatzteilen oder andere ineffiziente Zeiten. (oft Organisatorische Probleme)

Viele Unternehmen erfassen diese Unterscheidung nicht, was die OEE-Kennzahlen verzerren kann. Wenn ein Unternehmen beispielsweise eine technische Stillstandszeit von über 10 % sieht, könnte die tatsächliche technische Störung nur 5 % betragen, während die restlichen 5 % auf Wartezeiten für den Techniker zurückzuführen sind.

🎯 Die eigentliche Ursache des Problems: Nicht immer in der Produktionslinie

Wie Einstein sagte, liegt die Ursache eines Problems nicht immer dort, wo es auftritt. Wenn wir die technische Stillstandszeit genauer betrachten, sehen wir, dass die eigentliche Ursache oft nicht in der Produktionslinie selbst liegt, sondern in der Organisation des technischen Supports, der Wartungsstrategie oder einem Ressourcenmangel.

👨‍🔧Die Rolle der Techniker und der Einfluss von Prioritäten

In einem größeren Produktionsunternehmen mit mehr als 15 Produktionslinien gibt es oft nur wenige Techniker. Dies führt dazu, dass Techniker Reparaturen in einer bestimmten Prioritätsreihenfolge durchführen müssen, wodurch weniger kritische Produktionslinien mit längeren Wartezeiten rechnen müssen. Diese Wartezeit stellt jedoch keine technische Störung, sondern eine Kapazitätsbeschränkung dar.

🚀Wie kann die Analyse verbessert werden?

1. Detaillierte Analyse der Stillstandszeiten: Wenn wir die technische Stillstandszeit in kleinere Abschnitte unterteilen (z. B. Warten auf den Techniker, Ersatzteilbeschaffung, Diagnose, Reparatur usw.), können wir leichter erkennen, wo die meiste Zeit verloren geht.
2. Reduzierung der Wartezeiten: Wenn die Analyse zeigt, dass der Großteil der Probleme nicht auf den technischen Defekt, sondern auf Wartezeiten zurückzuführen ist, können folgende Maßnahmen in Betracht gezogen werden:
3. Präzisere OEE-Daten: Wenn die Produktionslinie erkennt, dass sie nicht funktioniert, aber die Ursachen nicht genau kategorisieren kann, kann eine detailliertere Stillstandserfassung helfen, die tatsächlichen Ursachen besser zu verstehen.
4. Optimierung der Wartungsstrategie: Präventive und prädiktive Wartung kann dazu beitragen, ungeplante Stillstandszeiten zu reduzieren und die Arbeitsbelastung der Techniker effizienter zu verteilen.

✅ Fazit

Das Verständnis der tatsächlichen technischen Stillstandszeit ist entscheidend für die Verbesserung der Produktionseffizienz. Wenn die OEE-Zahlen eine hohe technische Stillstandszeit anzeigen, lohnt es sich, die Stillstandszeit in Netto- und Brutto-Zeiten aufzuschlüsseln, um zu verstehen, wo die eigentlichen Zeitverluste auftreten. Sollte sich herausstellen, dass der Hauptzeitverlust nicht durch technische Störungen, sondern durch Wartezeiten entsteht, müssen die Wartungsprozesse optimiert werden – nicht die Maschinen.

Eine detailliertere Datenanalyse kann sicherstellen, dass die technische Stillstandszeit tatsächlich auf Maschinenausfälle zurückzuführen ist und nicht auf organisatorische Mängel. Automatisierte Systeme, verbesserte Wartungsstrategien und eine optimierte Ressourcenverteilung tragen dazu bei, die Effizienz zu steigern und einen reibungslosen Produktionsablauf zu gewährleisten.

🚀 Ergebnis: Mehr Effizienz, weniger Verzögerungen, stabilere Produktion!

Attila Jezsó

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